閥座是礦山料紫輸送零部件中的重要部件，因其與閥錐體配合在復雜環境條件下使用，所以對零件性能強度要求較高,同時由于其形狀特殊,鍛件原材料消耗較大。原自由鍛工藝存在原材料利用率低、加工工時消耗多等諸多不利因素。現采用胎模成形閥座鍛件,既可大幅減少原材料消耗，又可為加工車間節約時間,且通過胎模成形對零件力學性能有很大改善。

1.改進前工藝方法

    閥座在以往自由鍛造過程中，私要采用自由鍛鐓粗、拔長加沖子沖孔等工序來實現閥座鍛件的生產，通過沖子反復沖孔操作,將原材料最終成形閥座鍛件毛坯,閥座凈重 8kg, 下料在24kg左右。

2.改進后的工藝方法

    通過分析閥座形狀研究胎膜鍛工藝，優化閥座鍛造工藝設計：根據閥座實際形狀，將鍛件毛坯改為更接近零件形狀的尺寸,降低原材料消耗。

3.改進后的工藝過程

    第一道為預鍛工序，先將毛坯料通過鐓粗、沖孔等工序鍛造成毛坯形狀。 第二道工序為成形工序，將第一道預鍛好的毛坯放人設計好的封閉式模具中， 使金屬充滿型腔，達到耍求的尺寸與外形。第三道為終鍛工序 ,通過漏模將多余的飛邊去除，形成最終的鍛造毛坯。

   我們山西永鑫生重工鍛造廠經過上訴改進的鍛造工藝，閥座鍛件成品交貨，客戶很滿意，大大節約了時間和成本，有效的提高了工作效率，工人熟練掌握鍛造閥座鍛件的工藝，也提高了鍛造的專業水平。