25Cr2Ni4MoV大型主軸鍛件規(guī)格大、外形復(fù)雜 ，帶有凹擋和法蘭。技術(shù)要求檢驗(yàn)縱向 、徑向力學(xué)性能,中心孔性能,高倍組織 ，非金屬夾雜物 ，還要進(jìn)行超聲波探傷.

1 .冶煉 

    用電渣錠鍛造25Cr2Ni4MoV主軸鍛件。采 用電爐冶煉加爐外精煉、真空澆注生產(chǎn)電極坯料。 

2 .電渣重熔及電渣錠退火 

   采用四元渣系，渣料總重量 400kg，重熔過程中加強(qiáng)化清和補(bǔ)縮操作 ，避免產(chǎn)生鋼錠縮孔。電渣錠熱送裝爐鍛造。 

3.鍛造 

    電渣錠鍛造加熱溫度為 1180～1200~C。由于25Cr2Ni4MoV主軸鍛件較長(zhǎng)且有凹擋 ，鍛造時(shí)精心操作，對(duì)鋼錠頭部縮孔端進(jìn)行滿砧壓下拔長(zhǎng)， 端部成鼓型以利于切除縮孔 。保證切頭、切尾量。 終鍛溫度≥950℃。鍛后熱送退火。 

4.鍛后熱處理 

    鍛后退火在臺(tái)車爐進(jìn)行，退火工藝 ：650°C，保溫100h以上并緩慢冷卻。退火后進(jìn)行粗加工、正火，為調(diào)質(zhì)做準(zhǔn)備。鍛后正火 、調(diào)質(zhì)熱處理在井式爐進(jìn)行。工藝雖然可以基本滿足探傷要求，但是不能保證每一件合格 。經(jīng)研究后決定按極限鍛造法來改造改造鍛造工藝。對(duì)于小壓機(jī)干大鍛件 ，有成功的案例 ，也有少數(shù)不成功的案例。對(duì)于超出設(shè)備能力較多的大型鍛件 ，使用一些新的工藝技術(shù)尤為重要。極限鍛造法是我們廠有多年鍛造經(jīng)驗(yàn)的員工師傅提出的對(duì)傳統(tǒng)鍛造理論的一種突破 ，該工藝在保證足夠的壓下量的前提 下 ，保證了壓實(shí)鍛透。超寬砧壓實(shí)法也是早在多年前提出的 ，有很多具體的實(shí)例 ，但在如此大的鍛件的鍛造過程中的應(yīng)用還是第一次 。實(shí)際的鍛造過程中，受壓機(jī)和操作機(jī)的限制 ，打的是1200mm×1300mm的扁方 ，極限鍛造法和寬砧撥長(zhǎng)法的結(jié)合 ，打破了小壓機(jī)干大活的極限 ，最終生產(chǎn)出滿足客戶要求的鍛件 。

    此次試制的25Cr2Ni4MoV主軸由于采用電渣重熔技術(shù)生產(chǎn)鋼錠 ，確保了鋼錠的冶金質(zhì)量。生產(chǎn)的電渣錠夾雜物含量得到有效控制 ，鋼錠內(nèi)部組織致密性和成分均勻性得到保證 ，為后續(xù)生產(chǎn)工序創(chuàng)造了較好條件。鍛造選用高徑比為2．5的電渣錠型 ，采用鐓粗 、拔長(zhǎng)鍛造工藝。對(duì)鋼錠頭部縮孔端的鍛造采用滿砧壓下拔長(zhǎng) ，端部成鼓型工藝 。以上措施保證了主軸內(nèi)部和外部具有較好的質(zhì)量 ，確保超聲波探傷本體表面至250mm以內(nèi)和軸頸表面至100mm以內(nèi)的缺陷小于1．2 mm。其余部分的缺陷也不大于1.5mm。此次生產(chǎn)試制在調(diào)質(zhì)工藝上也進(jìn)行了進(jìn)一步探索與改進(jìn) 。采用水淬油冷工藝增加了淬透層深度和強(qiáng)韌性 ，各項(xiàng)指標(biāo)均比較理想。

    總之，(1)采用電爐冶煉+LF精煉+VD真空精煉制造電極坯料電渣重熔電渣錠-+鍛造退火粗加一調(diào)質(zhì)工藝路線生產(chǎn)高質(zhì)量、高性能要求的25Cr2Ni4MoV主軸鍛件是比較合理 的工藝路線 。 主軸鍛件各項(xiàng)性能指標(biāo)及探傷結(jié)果都符合技術(shù)要求 。 (2)為提高25Cr2Ni4MoV主軸鍛件性能指標(biāo)采用水冷淬火工藝是正確 、可行的 。